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使钢水凝固后与锻钢轴形成冶金结合。随着钢液不断注入，不断凝固，结晶器向上移动，终形成外层为高速钢，辊芯和辊颈为锻钢的复合轧辊。由于外层材料经电渣精炼，洁净度高，可满足冷轧的要求，用作冷轧工作辊。日本日立公司用ESR法生产了尺寸为φ425 mm × 1880 mm的冷轧半高速钢轧辊。ESR法存在的 问题是成本较高，且难以制造较大的轧辊，另外，电渣渣料中含较多的CaF，会逸出HF、SiF4、SF6等有害气体，危害工人，造成环境污染。ESR法生产的半高速钢辊坯经轻锻后，在1060℃淬火和500℃回火后加工成轧辊，表面硬度为97 HS，有良好的耐磨性和抗事故能力。 我国科学家也发明了电渣熔铸制造复合轧辊方法。以预先制造好的辊芯为电渣熔铸的内结晶器，以需复合的轧辊外套层材料为电渣熔铸的自耗电极。该装置外结晶器的内径和连体双U形坩埚金属液出口的直径等于需复合的复合轧辊的外径；自耗电极的熔化速率控制在100-1000 kg/h。自耗电极可为一根或两根以上。该方法可使复合轧辊获得较窄的过渡层和良好的复合性能。
导致轧辊使用中易发生剥落。因此，如何确定在给定的工艺条件下V和Nb复合添加的 比例，控制产生粗大的NbC，提高轧辊中W和Mo含量，确保高速钢红硬性和耐磨性，同时还要高速钢轧辊偏析，是离心铸造高速钢轧辊生产中急待解决的问题。
此外，高速钢轧辊离心铸造过程中，离心机转速对轧辊使用性能也有明显影响。研究发现，随着离心机转速的增加，轧辊组织致密，硬度提高，磨损量减少，耐磨性不断改善，但转速过高，轧辊耐磨性提高不明显，反而增加了动力消耗和加剧合金元素偏析。为了改善高速钢复合轧辊的结合层质量，我国科学家发明了高速钢复合轧辊多层浇注工艺，轧辊自外向内依次为高速钢工作层、芯部材料组成的中间层1、中间层2、芯部1和芯部2。离心浇注工作层后，降低转速分别浇注中间层1和中间层2，然后再次降低转速至200-350 rpm浇注芯部1，关闭动力自由减速并浇注芯部2。该发明复合高速钢轧辊，
内蒙古科技大学的学者针对傅里叶变换、小波算法等传统号处理方法在非线性号的提取与重构中存在的缺陷，提出了基于聚合经验模态分解的轧辊偏心号提取新方法。另外，针对传统自动厚度控制系统（AGC）在偏心补偿控制中的不足，设计了有偏心补偿环节的AGC系统。新方法将轧制力号分解为多个不同特征模态函数，从中提取表征偏心号的特征模态函数，并用此重构偏心号， 将新方法重构的偏心号投入到此系统中控制轧件厚度。仿真及实验结果表明，利用聚合经验模态分解方法重构得到的轧辊偏心模型可以很大程度减小厚度波动，补偿效果优于小波算法。高速工具钢简称为高速钢，是特殊钢经过特殊热处理可以获得高硬度(HRC60以上)和高耐磨性的耐热耐磨钢类，其主要用于制造各种机床的切削工具、航空高温轴承及特殊耐热耐磨零部件等。
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